Usługi przesiewania proszków

Materiał przechodzi przez płaskie sita oscylujące lub wibrujące, które wprawiają go w ruch i umożliwiają przejście przez oczka sita.
Sita Minox i Allgaier zapewniają delikatny ruch toczny, odpowiedni dla produktów bardziej kruchych. Dzięki wielkościom oczek od 90 mikronów do 10 mm oraz możliwości stosowania od jednego do trzech pokładów, urządzenia te są wszechstronne i umożliwiają dokładne cięcie sitowe, często przy wysokiej wydajności. Systemy samoczyszczące utrzymują sprawną pracę nawet przy trudnych materiałach, które szybko zalepiałyby sita o prostszej konstrukcji.
Sita wibracyjne Russel i Kaison dostępne są w szerokim zakresie rozmiarów. To maszyny prostsze w konfiguracji, które również osiągają dokładne cięcie cząstek w zakresie 90 mikronów–10 mm. Jednostki te mogą być korzystne przy przesiewaniu materiałów włóknistych, które na sitach oscylacyjnych mają tendencję do zwijania się w kulki. Systemy samoczyszczące są dostępne także dla sit wibracyjnych, choć przy trudnych materiałach nie zawsze są tak skuteczne jak rozwiązania stosowane w sitach oscylacyjnych. Sita tacowe wibracyjne są często wykorzystywane do kontrolnego przesiewania przed pakowaniem.

W oparciu o technologię sit z nawiewem powietrza Kek, urządzenia te umożliwiają przesiewanie w zakresie od 32 mikronów do 5 mm. Im drobniejsze sito, tym niższa przepustowość. W jednym przejściu możliwe jest uzyskanie dwóch strumieni produktu.
Przy drobniejszych rozmiarach cząstek technologia ta szczególnie dobrze sprawdza się w rozdzielaniu proszków kohezyjnych o niskiej gęstości. Byłoby to trudne, a czasem niemożliwe, do osiągnięcia na sitach płaskich przy rozsądnej wydajności.
Sita te wykorzystuje się również do kontrolnego przesiewania przed lub po procesie, w celu usunięcia materiału gruboziarnistego, który potencjalnie stanowi zanieczyszczenie produktu końcowego.
Śruba podająca transportuje proszek do sita, gdzie powierzchnia sitowa ma postać rury. Obracające się łopatki napowietrzają materiał, a ich działanie oraz generowany przepływ powietrza przepychają frakcję drobną przez oczka sita do głównego wylotu. Frakcja nadziarna przemieszcza się wzdłuż rury sitowej i wypada na jej końcu jako oddzielny strumień.
Technologia ta ma jednak ograniczenia: nie nadaje się do usuwania wysokich poziomów frakcji nadziarnej i nie jest optymalna dla gęstych, kruchych granulatów, materiałów ściernych ani produktów włóknistych.

W ciągu 35 lat przetwarzania proszków i granulatów Custom Powders Ltd mierzyło się z szerokim zakresem wymagań dotyczących właściwości produktu końcowego. W wielu przypadkach dotyczyło to niskiej zawartości pyłu – ze względów estetycznych, komfortu użytkownika lub z powodów krytycznych dla końcowej wydajności produktu.
Przesiewanie odgrywa w tym obszarze istotną rolę, ale nie zawsze stanowi wystarczające rozwiązanie. Klasyfikacja powietrzna często okazuje się bardzo skuteczna, jednak w zależności od surowca może być niepraktyczna.
W efekcie opracowaliśmy szereg dedykowanych systemów odpylania oraz testów produktowych, aby zapewnić spójną wydajność dla najbardziej wymagających produktów niskopyłowych.
Najczęściej odpylanie jest elementem procesu „dodającego wartość”, np. aglomeracji lub kompaktowania. W takim układzie musi nie tylko spełniać wymagania produktu końcowego, ale również pozostawać kompatybilne z prędkością procesu.
Odpylarki wykorzystują agitację mechaniczną i pneumatyczną do „strząsania” frakcji drobnych z cząstek produktu, a następnie usuwają pył poprzez transport pneumatyczny. Gdy to możliwe, odzyskany pył jest w sposób ciągły recyrkulowany do procesu, np. w kompaktowaniu lub aglomeracji.
Dla wybranych produktów dostępna jest także obróbka poprodukcyjna granulatu lub proszku niewielkimi ilościami odpowiedniej cieczy, często oleju. Wymaga to precyzyjnego dozowania i mieszania, po którym zwykle stosuje się system sitowy w celu usunięcia lub rozdrobnienia powstałych aglomeratów przed pakowaniem.

Klasyfikacja powietrzna jest odpowiednia dla dużych wolumenów, gdy wymagane jest pojedyncze cięcie produktu w celu usunięcia frakcji nadziarnej lub drobnej, zwykle w zakresie 10–300 mikronów. Pozwala tym samym na uzyskanie mniejszego „cięcia” rozmiaru cząstek niż klasyczne przesiewanie.
Dokładność uzyskanego cięcia zależy w dużym stopniu od właściwości materiału i zwykle wymaga dłuższego etapu rozwoju procesu.
Materiał jest transportowany pneumatycznie do klasyfikatora. Proces najlepiej sprawdza się dla proszków sypkich, choć czasem może obsługiwać również proszki kohezyjne. Intensywny transport pneumatyczny oraz działanie klasyfikatora sprawiają, że metoda ta jest mniej odpowiednia dla materiałów higroskopijnych lub kruchych.
Po wejściu materiału do klasyfikatora statyczny, regulowany układ przegród wraz z kołem klasyfikatora o zmiennej prędkości dokonuje separacji. Frakcja drobna opuszcza klasyfikator wraz z przepływem powietrza i jest oddzielana w jednostce filtracyjnej, skąd może być pakowana do worków big bag lub worków. Frakcja nadziarna wypada z przepływu powietrza i jest wyładowywana przez zawór obrotowy.
Klasyfikacja powietrzna jest powszechnie stosowana m.in. w Protein Shifting, gdzie precyzyjna kontrola wielkości cząstek jest niezbędna do utrzymania stałej, wysokiej zawartości białka we frakcji drobnej.